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Sep 06, 2023

Metallverarbeitung „The Bean“ im neuen Jahrtausend

Anish Kapoors Vision für die Cloud Gate-Skulptur im Millennium Park in Chicago war

Anish Kapoors Vision für die Cloud Gate-Skulptur im Chicagoer Millennium Park war, dass sie flüssigem Quecksilber ähnelt und die Stadt um sie herum nahtlos widerspiegelt. Diese Nahtlosigkeit zu erreichen war eine Herzensangelegenheit.

„Was ich im Millennium Park machen wollte, ist, etwas zu schaffen, das die Skyline von Chicago in den Vordergrund rückt … so dass man die Wolken irgendwie hereinschweben sieht, mit den sehr hohen Gebäuden, die sich in der Arbeit widerspiegeln. Und dann, da es in ist.“ Durch die Form eines Tores kann der Teilnehmer, der Betrachter, in diese sehr tiefe Kammer eintreten, die in gewisser Weise dasselbe auf das eigene Spiegelbild auswirkt wie das Äußere des Stücks auf das Spiegelbild der umgebenden Stadt ."– Weltbekannter britischer Künstler Anish Kapoor, Cloud Gate-Bildhauer

Man konnte beim Anblick der ruhigen Oberfläche der monumentalen Edelstahlskulptur kaum erahnen, wie viel Metall und Mut sich unter ihrer Oberfläche verbirgt. In Cloud Gate sind die Geschichten von mehr als 100 Metallverarbeitern, Zuschneidern, Schweißern, Finishern, Ingenieuren, Technikern, Hüttenarbeitern, Monteuren und Managern versiegelt, die seit mehr als fünf Jahren entstehen.

Viele machten Überstunden, verrichteten mitten in der Nacht Werkstattarbeiten, kampierten auf dem Gelände und schufteten bei Temperaturen von 110 Grad in kompletten Tyvek®-Anzügen und Halbmasken-Atemschutzmasken. Einige arbeiteten in der Schwerkraft trotzenden Positionen, an Gurten hängend, während sie Werkzeuge hielten, und arbeiteten auf rutschigen Hängen. Alles ging ein wenig darüber hinaus (und weit darüber hinaus), um das Unmögliche möglich zu machen.

Die Aufgabe des Herstellerunternehmens Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, Kalifornien, und MTH bestand darin, das Konzept der ätherischen schwebenden Wolken des Bildhauers Anish Kapoor in der 110 Tonnen schweren, 66 Fuß langen und 33 Fuß hohen Edelstahlskulptur zu verwirklichen. Villa Park, Illinois. Im 120. Jahr seines Bestehens ist MTH einer der ältesten Auftragnehmer für architektonische Metall- und Glaskonstruktionen im Großraum Chicago.

Um die Anforderungen des Projekts zu erfüllen, müssten die künstlerische Umsetzung, der Einfallsreichtum, das mechanische Know-how und das Fertigungsgeschick der beiden Unternehmen zum Tragen kommen. Sie haben die Ausrüstung für das Projekt individuell angepasst und sogar selbst erstellt.

Einige der Herausforderungen des Projekts ergaben sich aus seiner seltsam geschwungenen Form – einem Omphalus oder umgekehrten Bauchnabel –, andere aus seiner schieren Größe. Der Bau der Skulptur an verschiedenen Standorten, die Tausende von Kilometern voneinander entfernt waren, durch zwei verschiedene Unternehmen führte zu Transport- und Arbeitsstilproblemen. Viele der Prozesse, die vor Ort durchgeführt werden mussten, ließen sich in einer Werkstattumgebung nur schwer umsetzen, geschweige denn vor Ort. Ein Großteil der Schwierigkeiten entstand einfach dadurch, dass eine solche Struktur noch nie zuvor geschaffen worden war; Daher gab es keine Referenz, keine Blaupause, keine Roadmap.

Ethan Silva vom PSI verfügt über umfassende Erfahrung in der Erstellung von Schalenstrukturen, zunächst auf Schiffen und später auch bei anderen Kunstprojekten, und war für die Aufgabe der Herstellung von Schalenstrukturen hervorragend qualifiziert. Anish Kapoor bat den Physik- und Kunstabsolventen, ein kleines Modell zur Verfügung zu stellen.

„Also fertigte ich ein zwei mal drei Meter großes Muster an, ein sehr sanft geschwungenes, poliertes Stück, und er sagte: ‚Oh, du hast es geschafft, du bist der Einzige, der es geschafft hat‘, weil er nach zwei Stücken gesucht hatte „Ich habe Jahre gebraucht, um jemanden zu finden, der das macht“, sagte Silva.

Die ursprünglichen Pläne sahen vor, dass PSI die Skulptur vollständig herstellen und konstruieren sollte. Anschließend sollte das gesamte Stück auf dem Pazifischen Ozean nach Süden, durch den Panamakanal, nach Norden über den Atlantik und über den Sankt-Lorenz-Seeweg zu einem Hafen am Michigansee verschifft werden , wo ein speziell entwickeltes Fördersystem es nach Millennium Park Inc. transportieren würde, so der Geschäftsführer von Millennium Park Inc., Edward Uhlir. Zeitmangel und Praktikabilität zwangen dazu, diese Pläne zu ändern. Daher mussten die gebogenen Platten für den Transport verspannt und per Lastwagen nach Chicago transportiert werden, wo MTH die Unter- und Oberkonstruktion zusammenbauen und die Platten mit der Oberkonstruktion verbinden würde.

Letztendlich sollte die Skulptur flüssigem Quecksilber ähneln, was angeblich die Inspiration des Künstlers war.

Das Fertigstellen und Polieren der Schweißnähte von Cloud Gate, um ein nahtloses Erscheinungsbild zu erzielen, war einer der schwierigsten Aspekte der Errichtungs- und Montagearbeiten vor Ort. Der 12-stufige Prozess endete mit einem aufhellenden Rouge, das mit Juwelierpolitur vergleichbar ist.

„Und so haben wir im Grunde etwa drei Jahre lang an diesem Projekt gearbeitet und diese Teile hergestellt“, sagte Silva. „Es war eine große Aufgabe. Und wir haben viel Zeit damit verbracht, herauszufinden, wie man es macht, und die Details auszuarbeiten; Sie wissen schon, es einfach zu perfektionieren. Unser Ansatz, der Computertechnologie und gute altmodische Metallbearbeitungstechniken nutzte, war a Kombination aus Schmiedekunst und Luft- und Raumfahrttechnik.“

Es sei schwierig, etwas sehr Präzises herzustellen, das so groß und schwer sei, sagte er. Die größten Platten waren im Durchschnitt 7 Fuß breit und 11 Fuß lang und wogen bis zu 1.500 Pfund.

„Die gesamte CAD-Arbeit zu erledigen und nur die eigentlichen Konstruktionszeichnungen für das Teil zu erstellen, war an sich schon ein großes Projekt“, sagte Silva. „Wir verwendeten Computertechnologie, um die Platten zu vermessen und ihre Form und Krümmung genau zu beurteilen, damit sie alle richtig zusammenpassen.

„Wir haben eine Computermodellierung durchgeführt und dann den Teil aufgeteilt“, sagte Silva. „Ich nutzte meine Erfahrung mit Schalenstrukturen und hatte Ideen, wie man die Form aufteilen könnte, damit die Nahtlinien funktionieren und wir optimale Qualitätsergebnisse erzielen.“

Einige Teller waren quadratisch, andere tortenförmig. Je näher sie den scharfen Übergängen kamen, desto tortenförmiger waren sie und desto größer war der radiale Übergang. Oben waren sie deutlich flacher und größer.

Das Plasmaschneiden der 1/4 bis 3/8 Zoll dicken 316L-Edelstahlplatten selbst sei hart genug, sagte Silva. „Die eigentliche Herausforderung bestand darin, die Mammutplatten in die ausreichend präzise Krümmung zu bringen. Und das gelang durch eine sehr genaue Formung und Herstellung des Rippensystemgerüsts für jede Platte. Auf diese Weise konnten wir die Form jeder Platte genau definieren.“

Die Platten wurden auf einer dreidimensionalen Walze gerollt, die PSI speziell für das Rollen dieser Platten entwickelt und gebaut hat (sieheAbbildung 1 ). „Es ist eine Art Cousin einer englischen Walze. Wir haben sie mit Techniken gerollt, die der Kotflügelherstellung ähneln“, sagte Silva. Jede Platte wurde gebogen, indem man sie auf der Walze hin und her bewegte und dabei den Druck auf die Walzen anpasste, bis die Platte nur noch 0,01 Zoll der erforderlichen Abmessung entsprach. Das hohe Maß an Präzision, das erforderlich sei, mache es schwierig, die Platte glatt zu formen, sagte er.

Anschließend schweißten die Schweißer die gebogenen Platten mittels Flussmittelkernstich auf die inneren Rippensystemstrukturen. „Ich denke, Flussmittelkern ist wirklich eine wunderbare Möglichkeit, strukturelle Schweißnähte in Edelstahl herzustellen“, erklärte Silva. „Sie erhalten eine hochwertige Schweißnaht, sind sehr produktionsorientiert und sehen gut aus.“

Die gesamten Oberflächen der Platten wurden sowohl von Hand geschliffen als auch maschinell gefräst, um sie auf die erforderliche Tausendstel-Zoll-Präzision zuzuschneiden, damit sie alle zusammenpassen (sieheFigur 2 ). Zur Kontrolle der Maße kamen Präzisionsmess- und Laserscangeräte zum Einsatz. Abschließend wurden die Platten auf Hochglanz poliert und mit einer Schutzfolie überzogen.

Bevor die Platten aus Oakland verschifft wurden, wurden etwa ein Drittel der Platten sowie die Basis- und Innenstruktur in einem Probeaufbau errichtet (sieheAbbildungen 3Und4 ). Es wurden Verfahren zum Aufhängen der Platten geplant und Nahtschweißungen an einigen der kleinen Platten vorgenommen, um sie zu verbinden. „Wir wussten also, dass es passen würde, als wir es in Chicago zusammenstellten“, sagte Silva.

Temperatur, Zeit und LKW-Erschütterungen könnten dazu geführt haben, dass sich die gerollten Platten entspannten. Die Rippengitter sollten nicht nur den Platten mehr Steifigkeit verleihen, sondern auch die Form der Platte während des Transports beibehalten.

Daher wurden die Platten mit dem Verstärkungsgitter auf der Innenseite wärmebehandelt und abgekühlt, um die Materialspannungen abzubauen. Um Transportschäden noch weiter zu verhindern, wurden für jeden Teller Gestelle angefertigt und die Gestelle jeweils auf Container geladen, etwa vier auf einmal.

Dann wurden die Container jeweils zu viert in Sattelschlepper verladen und zusammen mit PSI-Mitarbeitern nach Chicago geschickt, um mit den MTH-Mitarbeitern an der Installation zu arbeiten. Einer war ein Logistiker, der den Versand koordinierte, und der andere war ein technischer Außendienstleiter. Er arbeitete täglich mit der MTH-Crew zusammen und half bei Bedarf bei der Entwicklung neuer Techniken. „Er war sicherlich ein sehr zentraler Teil des Prozesses“, sagte Silva.

„Zuerst war es die Mission von MTH Industries, die ätherische Skulptur im Boden zu verankern und den Aufbau zu installieren, und dann auch die Platten daran zu schweißen und das abschließende Schleifen und Polieren durchzuführen, wobei PSI die technische Leitung übernahm“, sagte Lyle Hill, MTH-Präsident . Die Fertigstellung der Skulptur bedeutete, das Künstlerische mit dem Praktischen in Einklang zu bringen; Theorie mit Realität; Zeitbedarf mit geplanter Zeit.

Lou Cerny, Vizepräsident für Technik und Projektmanager bei MTH, sagte, was ihn an dem Projekt faszinierte, sei seine Einzigartigkeit. „Bei diesem speziellen Projekt sind Dinge passiert, die unseres Wissens noch nie zuvor getan oder wirklich in Betracht gezogen wurden“, sagte Cerny.

Aber die Arbeit an einem einzigartigen Projekt seiner Art erforderte flinken Einfallsreichtum vor Ort, um unvorhersehbare Herausforderungen zu meistern und Fragen zu beantworten, die sich im Laufe der Arbeit stellten:

Wie montiert man 128 autogroße Edelstahlplatten auf einem dauerhaften Aufbau und handhabt sie dabei mit Samthandschuhen? Wie schweißt man die riesige gebogene Bohne, ohne sich darauf zu stützen? Wie durchdringt man die Schweißnähte, ohne von innen schweißen zu können? Wie erreicht man im Feldeinsatz ein perfektes Hochglanzfinish bei Edelstahlschweißnähten? Was passiert, wenn ein Blitz einschlägt?

Cerny sagte, der erste Hinweis darauf, dass es sich um ein ungewöhnlich schwieriges Projekt handeln würde, sei, als mit dem Bau und der Installation des 30.000-Pfund-Projekts begonnen wurde. Stahlunterkonstruktion zur Unterstützung der Skulptur.

Obwohl die von PSI für die Montage der Unterkonstruktion bereitgestellten zinkhaltigen Stahlkonstruktionen relativ einfach waren, befand sich der Standort für die Unterkonstruktion auf halber Höhe über einem Restaurant und auf halber Höhe über einem Parkhaus, jeweils auf unterschiedlichen Höhen.

„Die Unterkonstruktion war also sozusagen freitragend und schwankte über einem Punkt“, sagte Cerny. „Wo wir einen großen Teil dieses Stahls einbauten, einschließlich des Beginns der Plattenarbeiten selbst, mussten wir tatsächlich einen Kran in ein 5 Fuß tiefes Loch fahren lassen.“

Cerny sagte, sie verwendeten hochkomplexe Ankersysteme, darunter mechanische Vorspannsysteme, ähnlich denen, die im Kohlebergbau verwendet werden, und einige chemische Anker. Nachdem die Stahlunterkonstruktion einbetoniert war, musste ein Überbau errichtet werden, an dem der Rohbau befestigt werden sollte.

„Wir begannen mit der Installation des Fachwerksystems mit zwei großen O-förmigen Ringen aus Edelstahl 304 – einem am nördlichen Ende dieser Struktur und einem am südlichen Ende“, sagte Cerny (siehe Abbildung 3). Die Ringe werden durch sich kreuzende Rohrbinder zusammengehalten. Der Ringkern-Hilfsrahmen wird in Abschnitten gebaut und vor Ort mit geschweißten Verstärkungen mittels MSG- und Stabschweißen verschraubt.

„Es gibt also diesen großen Überbau, den niemand jemals sieht; er dient ausschließlich der strukturellen Rahmenkonstruktion“, sagte Cerny.

Trotz aller Bemühungen, alle für das Projekt in Oakland benötigten Komponenten zu entwerfen, zu konstruieren, herzustellen und zu errichten, war diese Skulptur beispiellos, und das Beschreiten neuer Wege ist immer mit Graten und Kratzern verbunden. Auch die Verknüpfung der Fertigungskonzepte eines Unternehmens mit denen eines anderen war nicht so einfach wie die Übergabe eines Staffelstabs. Darüber hinaus führte die physische Entfernung zwischen den Standorten zu Lieferverzögerungen, die eine Fertigung vor Ort logisch machten.

„Obwohl die Montage- und Schweißverfahren im Voraus in Oakland ausgearbeitet worden waren, erforderten die tatsächlichen Bedingungen vor Ort von jedem einen adaptiven Einfallsreichtum“, sagte Silva. „Und das Gewerkschaftsteam war wirklich großartig.“

In den ersten Monaten bestand das tägliche Ritual von MTH darin, zu bestimmen, was für die Arbeit des Tages benötigt wurde und wie einige Elemente, die für den Aufbau des Hilfsrahmens benötigt wurden, sowie einige der Streben, „Stoßdämpfer“, Arme, Zapfen usw. am besten hergestellt werden konnten Pogo-Stöcke seien nötig, um ein temporäres Plattenaufhängesystem zu errichten, sagte Hill.

„Es war ein kontinuierlicher Prozess, bei dem wir im Handumdrehen entwerfen und fertigen mussten, um die Dinge in Bewegung zu halten und sie schnell auf die Baustelle zu bringen. Wir haben sehr viel Zeit damit verbracht, das, was wir hatten, zu sortieren, in einigen Fällen neu zu entwerfen und zu überarbeiten.“ Anschließend werden die benötigten Teile hergestellt.

„Im wahrsten Sinne des Wortes hatten wir am Dienstag zehn Stücke von etwas, das wir am Mittwoch vor Ort haben mussten“, sagte Hill. „Es gab viele Überstunden, viele Werkstattarbeiten wurden mitten in der Nacht erledigt.“

„Wahrscheinlich wurden etwa 75 Prozent der Plattenaufhängungsbaugruppen vor Ort hergestellt oder modifiziert“, sagte Cerny. „Bei mehreren Gelegenheiten haben wir buchstäblich 24 Stunden am Tag gefertigt. Ich war bis 2 oder 3 Uhr morgens in der Werkstatt, ging nach Hause, duschte und holte um 5:30 Uhr morgens Material ab, immer noch.“ nass."

Das temporäre Aufhängungssystem, mit dem MTH die Schale zusammenbaute, bestand aus Federn, Streben und Kabeln. Alle Verbindungen zwischen den Platten wurden provisorisch miteinander verschraubt. „Also wurde die gesamte Struktur mechanisch befestigt und von innen aufgehängt, dem 304-Fachwerk“, sagte Cerny.

Sie begannen mit der Kuppel an der Unterseite der Omphalus-Skulptur – dem „Bauchnabel des Bauchnabels“. Die Kuppel wurde mithilfe eines temporären Vierpunkt-Federstützsystems, bestehend aus Aufhängern, Kabeln und Federn, am Fachwerk aufgehängt. Die Federn sorgten für ein „Geben und Nehmen“, als weitere Platten hinzugefügt wurden, sagte Cerny. Dann wurden die Federn basierend auf dem Gewicht, das jede Platte hinzufügte, neu eingestellt, um die gesamte Skulptur auszubalancieren.

Jede der 168 Platten verfügte über ein eigenes Vierpunkt-Federstützsystem und wurde daher beim Aufstellen individuell abgestützt. „Die Idee war, keine Gelenke zu überlasten, da diese mit einem Spiel von 0/0 zusammengefügt wurden“, sagte Cerny. „Wenn eine Platte auf die darunter liegende Platte trifft, kann es zu Knicken und anderen Problemen kommen.“

Als Beweis für die Genauigkeit der PSI-Arbeit war die Passung so gut, dass es nahezu keine Lücken gab. „PSI hat bei der Herstellung der Platten hervorragende Arbeit geleistet“, sagte Cerny. „Das gebührt ihnen voll und ganz die Ehre, denn am Ende hat es tatsächlich gepasst. Die Passform war ausgezeichnet, was für mich erstaunlich war. Wir reden im wahrsten Sinne des Wortes von Tausendstel Zoll. Die Platten passten zusammen.“ mit geschlossener Kante.

„Als sie mit dem Zusammenbau fertig waren, dachten viele Leute, es sei fertig“, sagte Silva, nicht nur, weil die Nähte fest waren, sondern auch, weil das fertig zusammengebaute Teil mit seinen hochglanzpolierten, hochglanzpolierten Platten seine Rolle erfüllt hatte seine Umgebung widerspiegeln. Aber die Stoßnähte waren sichtbar und flüssiges Quecksilber hat keine Nähte. Außerdem musste die Skulptur noch vollständig nahtgeschweißt werden, um ihre strukturelle Integrität für die Nachwelt zu bewahren, sagte Silva.

Die Fertigstellung von Cloud Gate musste während der großen Eröffnung des Parks im Herbst 2004 auf Eis gelegt werden, sodass der Omphalus vor Ort war und so monatelang blieb.

„Man konnte rund um die Struktur herum kleine braune Flecken sehen, bei denen es sich um WIG-Punktschweißungen handelte“, sagte Cerny. „Wir haben im Januar damit begonnen, das Zelt wieder aufzubauen.“

„Die nächste große Fertigungsherausforderung dieses Projekts bestand darin, die Nähte zu schweißen, ohne dass die Formgenauigkeit aufgrund von Schweißschrumpfungsverzerrungen verloren ging“, sagte Silva.

Das Plasmaschweißen sorgte für die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit bei minimalem Risiko für die Platten, sagte Cerny. Eine Mischung aus 98 Prozent Argon und 2 Prozent Helium wirkte am besten, um die Ablagerungen zu reduzieren und die Fusion zu verbessern.

Die Schweißer verwendeten eine Stichloch-Plasmaschweißtechnik unter Verwendung einer Thermal Arc®-Stromversorgung und einer speziellen Traktor- und Brennerbaugruppe, die von PSI entwickelt und verwendet wurde.

„Ein kleiner mechanischer Käfer läuft auf einer gummierten Schiene, die den Plasmabrenner und den Drahtvorschubmechanismus hält. Der Plasmabrenner schneidet ein Schlüsselloch durch die beiden Platten. Während er die Platte schneidet, befindet sich hinter dem Brenner ein Drahtvorschubmechanismus in der Hitze Der Zonenbereich führt den Draht zu, der Draht schmilzt und wird zur Schweißverbindung“, erklärte Cerny.

Das halbautomatische System verwendet eine gummierte Schiene mit Saugnäpfen, sodass sie sich der Form der Struktur anpasst. „Wenn Sie sich um eine bestimmte Naht bewegen und sich der Radius der Naht ändert, ändert sich auch dieser – er krümmt sich auch seitwärts und nicht nur gerade in zwei Dimensionen“, sagte Cerny.

„Die Schweißnähte mussten vollständig durchgeschweißt sein, aber wir mussten nur von einer Seite schweißen – alles von außen“, fuhr er fort. Um eine vollständige Schweißnahtdurchdringung zu erreichen, verwendeten die Schweißer einen speziell geformten Aluminiumkanal oder eine Kammer auf der Rückseite, die die zu schweißende Verbindung überspannte. Es wurde durch eine Reihe von Robin-Klammern an Ort und Stelle gehalten und gegen die Verbindung gedrückt. Wo es nötig war, wurde es mit Kitt verschlossen, um ein Entweichen von Schutzgas zu verhindern. Der Kanal sei mit Inertgas geflutet, so dass das Gas buchstäblich von der Innenseite in die Verbindung gelangte, erklärte Cerny.

„Wir reden nicht über neue Technologie – wir reden darüber, die Technologie in einem Feldeinsatz unter seltsamen Umständen einzusetzen und sie so zu modifizieren, dass sie tatsächlich funktioniert“, sagte Cerny. „Die Köpfe wurden modifiziert, in bestimmten Winkeln geschnitten und alles andere wurde leicht verändert. Wir haben viel experimentiert, um es zum Laufen zu bringen, weil es sich um das Schweißen aller Positionen innerhalb desselben Durchgangs handelte – das heißt, es befindet sich direkt vor Ihnen, vertikal nach oben, vertikal nach unten und über Kopf. Sie passen also ständig Ihre Gaszufuhr, Ihre Drahtvorschubgeschwindigkeit und Ihre Fahrgeschwindigkeit an. Das ist etwas, das die Jungs entwickeln mussten, während sie damit arbeiteten. Es gibt kein Buch darüber sagt dir das leider.“

„Ich denke, das Nervtötende für die Schweißer war, dass sie wussten, dass man viel reparieren muss, wenn man es vermasselt und Löcher bläst“, sagte Cerny. „Wenn man keine vollständig durchgeschweißten Schweißnähte bekommt, schneidet man sie wieder heraus. Wir hatten großes Glück; sie haben sehr gute Arbeit geleistet und sich ziemlich schnell darum gekümmert. Im Wesentlichen haben wir es in der Zeit erledigt, die wir versprochen hatten.“ Und zwar auf dem Qualitätsniveau, das wir uns erhofft hatten.“

„Da es sich um ein erstes Projekt, einen neuen Prozess und ein neues Produkt handelte, wollten wir auf Nummer sicher gehen“, sagte Hill. „Zum Beispiel folgten wir ursprünglich einer Empfehlung zur Vorspannung der Platten, wie wir sie nennen. Die Theorie besagt, dass man die beiden Kanten dort, wo diese beiden Ebenen aufeinandertreffen, nach außen drückt, die Kanten also hoch oder hervorstehend, wie sie es nennen, nach außen drückt Werden sie festgeschweißt und schrumpfen sie dann unter Hitze wieder zusammen. Dann würde man die Verbindung bis zur Ebene abschleifen. Eine konkave Verbindung möchte man nie haben.

„Nun, die Leute vor Ort haben darauf hingewiesen, dass die anfänglichen Annahmen darüber, wie der Stahl beim Schweißen reagieren würde, weit daneben lagen. Die Schrumpfung während der Plasmaschweißtechnik war am Ende fast nicht vorhanden. Also haben wir sie um 0,0015 Zoll herausgeschoben, und dann haben sie standen 15 Tausendstel hoch. Also begannen wir, es zurückzuziehen. Es gab ein gewisses Maß an Versuch und Irrtum.“

Nachdem alle Bleche vollständig angebracht waren und die Außenblechschweißarbeiten abgeschlossen waren, mussten an der Innenseite dauerhafte Schweißnähte durchgeführt werden.

Die dritte und letzte Phase des Projekts war das abschließende Schleifen und Polieren.

„Das Ziel bestand darin, die Sichtbarkeit der Naht zu beseitigen“, sagte Cerny (sieheAbbildung 5 ). „Man versucht nicht nur, dieses Ding unter einer bestimmten Lichtmenge verschwinden zu lassen. Es ist unter dem hellsten verfügbaren Licht vollständig sichtbar – der vollen Sonne zur Mittagszeit. Die Leute können aus jedem möglichen Winkel darauf zugehen. Und wir.“ waren mehr als nur ein wenig besorgt.“

Die Arbeit an einem einzigartigen, noch nie dagewesenen Projekt birgt Risiken. „Als wir gebeten wurden, das Plasmaschweißen und Polieren durchzuführen, hatten wir intern eine kleine Debatte darüber, ob wir das machen wollten oder nicht“, sagte Hill. „Wir hatten Kollegen in der Branche – sowohl Leute, die nur intern fertigen, als auch Unternehmen, die vor Ort fertigen und nachbearbeiten –, die uns sagten: ‚Nach dem Schweißen von Edelstahl werden Sie kein Hochglanzfinish erreichen können. Das werden Sie schaffen.‘ Verfärbung oder eine raue Oberfläche, höchstwahrscheinlich beides.“

„Wir waren in einer schwierigen Situation, weil es eines dieser Projekte ist, bei dem wir viel gewinnen konnten, wenn es gut lief, und enorm viel zu verlieren, wenn es nicht lief“, sagte Hill. „Ich hatte während der Arbeit viele schlaflose Nächte.“

Die Nachbearbeitung der Schweißnaht erfolgte in einem 12-stufigen Prozess, erklärte Cerny. Er begann mit dem Grobschleifen der Schweißnaht nahe der vorhandenen Oberfläche mit Zirkoniumpapier der Körnung 60 auf einem Rundband. Um das Material aus der Fuge zu schleifen, damit es sich ohne Furchen mit den umliegenden Bereichen vermischt, wurden alle nachfolgenden Schleifarbeiten mit halbautomatischen Bandschleifern durchgeführt, auf denen Räder angebracht waren, die das Material außerhalb der Fuge „gleiten“ ließen.

„Die Räder hatten Einstellschrauben, und wir stellten die Höhe oder Tiefe des Bandes ein und verstellten sie so lange, bis wir die Höhe der umgebenden Oberfläche erreichten und alles mit dem gleichen Finish vermengt war“, sagte Cerny.

Von da an verwendeten die Finisher ein spezielles Keramik-Schleifpapier der Körnung 400, das sogenannte CF-Trizact™ „Das ist etwas, was man in unserer Branche nicht wirklich sieht; es ist normalerweise für chirurgische Instrumente gedacht. Aber es funktioniert sehr gut auf Edelstahl.“ „, sagte Cerny.

3M arbeitete mit ihnen zusammen, um einige neue Bandsysteme zu entwickeln, um die Oberfläche vor der letzten Polierphase sehr glänzend zu machen, sagte er.

„Sie haben uns erlaubt, an einigen zu arbeiten, die noch nicht auf dem Markt sind“, sagte Cerny. „3M hat wahrscheinlich auch ein paar Dutzend Schleifprodukte entwickelt, und wir haben die Zahl auf etwa sechs reduziert, die für uns funktionierten, also wurde das meiste davon mit einer Bandmaschine und 3M-Produkten gemacht.“

Man kann einen Omphalus zwar zum Sandpapier führen, aber nicht zum Glänzen bringen.

„Es war eine Menge Versuch und Irrtum“, sagte Cerny. „Sie schleifen und polieren Schweißnähte auf einer gekrümmten Oberfläche und auf relativ dünnem Edelstahl, was sehr unnachgiebig ist. Sie können es nicht zu aggressiv angreifen, denn wenn Sie es aushöhlen, bekommen Sie eine Welle darin oder Sie Wenn man es durchbrennt, wird man übermäßig viel Zeit damit verbringen, das Teil umzuformen, um es wieder in die richtige Krümmung zu bringen, und der Versuch, eine dieser Platten zu ersetzen, wäre ein gewaltiger Aufwand.“

Das Vermeiden von Verformungen beim Polieren der Schweißnähte sei der schwierigste Teil des Prozesses gewesen, sagte Cerny. „Diese spiegelnde Oberfläche neigt sehr, sehr dazu, wie ein Funhouse-Spiegel auszusehen, wenn sie nicht ganz bündig ist, insbesondere wenn um Sie herum Gebäude mit geraden Linien stehen.

„Das bedeutet, dass die Jungs, die die Endarbeiten durchgeführt haben, es wirklich modellieren mussten. Sie mussten tatsächlich mit einem Marker ein Gitter über die Fuge und den umgebenden Bereich zeichnen und dann einen Lattenstreifen um die Krümmung biegen. Und sie suchten nach einer Höhe.“ Stelle oder eine Lücke und erde sie, bis sie verschwunden sind.

„Man könnte mit einer Schweißnaht beginnen, die nur etwa einen halben Zoll breit ist, und am Ende einen Bereich mit einer Breite von 18 bis 20 Zoll haben und diese Verbindung verschmelzen. Es ist ein bisschen wie das, was Karosseriebauer machen, aber bei Edelstahl dauert das ewig.“ das. Es konnte keine abrupten Veränderungen in der Oberfläche geben.“

Um das glänzende, hochglanzpolierte, spiegelnde Finish zu erzielen, verwendeten die Veredler eine Art Juwelierpolitur, eine wachsartige Substanz namens Rouge. Drei Arten von Rouges enthalten drei Schleifmittelgrade.

„Viele der Rouges, die in der Lage sind, den Glanz einer halbfertigen Oberfläche auf Hochglanz zu bringen – wir nennen sie Schneid-Rouges –, enthalten auch eine beträchtliche Menge Schleifmittel, was bedeutet, dass sie den Edelstahl buchstäblich zerschneiden. Unser Problem war: Sie fügten auch Verzerrungen und Wellen hinzu. Deshalb verwendeten wir nur das letzte 800er-Rouge, ein Gleitmittel, zum Aufhellen und zum Entfernen der letzten Kratzer“, sagte Cerny.

„Jeder wird dir sagen, dass du zurückgehen musst, wenn du einen Schritt überspringst“, fügte Cerny hinzu. „Da wir dies auf Koproduktionsbasis machen mussten – wir hatten 24 oder 25 Leute, die gleichzeitig nur von außen arbeiteten –, mussten wir sicherstellen, dass alle Schritte durchgeführt wurden. Wir haben nicht alles auf ein 3-Fuß-Quadrat poliert.“ der Weg zum Spiegeln und dann zum Übergehen. Wir machten einen bestimmten Schritt auf großen Flächen der Oberfläche und machten dann den nächsten Schritt.

„Aber das Ziel – und jeder drückt die Daumen – ist, dass alles gut geht, wenn wir zum nächsten Schritt kommen.“

MTH hatte ein 60 x 100 Fuß großes Gebäude errichtet. Maßgeschneidertes Zelt, zunächst um Störungen durch den Winter beim Aufbau der Unterkonstruktion und Montage des Ringkerns zu vermeiden und dann um die Schweißgase einzudämmen.

Da beim Schleifen von Edelstahl Staub aus Nickelchrom und sechswertigem Chrom entsteht, musste das Zelt auch die Struktur umschließen, um zu verhindern, dass Staub und Späne in den öffentlichen Bereich gelangen.

Cerny beschrieb die schwierigen Arbeitsbedingungen im Zelt während des Endbearbeitungsprozesses: „Man zieht Kleidung an, dann zieht man einen Ganzkörperanzug aus Tyvek® an, der nicht atmet, dann eine Kapuze. Dann setzt man diese Halbmasken-Atemschutzmaske auf.“ auf deinem Gesicht und Handschuhen, und dann stülpt du dir einen Schutzschild über dein Gesicht, während es draußen 90 Grad hat. Die Temperatur im oberen Bereich des Schutzzeltes könnte 115 Grad überschreiten.

„Und jetzt arbeiten Sie an dieser Struktur, an der Sie sich nicht festhalten können. Sie klettern buchstäblich an Seilen und allem anderen, was Sie können, herum und halten ein Ausrüstungsteil. Im Wesentlichen hatten wir Aufhängegurte neben der Struktur und auf der gesamten oberen Hälfte der Struktur an der Außenseite. Sie wechseln Riemen, stellen Maschinen ein, während Sie sich auf einer schrägen Fläche befinden, die wirklich rutschig ist. Und gleichzeitig versuchen Sie zu arbeiten. „Da wird so viel Staub aufgewirbelt. Es war ein Albtraum. Sie können sich also vorstellen, wie schwierig es war, produktiv zu sein“, sagte Cerny.

Um die Schweißer und Finisher zu schützen, ließ MTH während des Schweißprozesses kontinuierlich acht HEPA-Filter laufen und überwachte die Luftqualität während der gesamten Schweiß- und Endbearbeitungsphase über einen Computeranschluss im Büro, sagte Hill. „Wir waren sehr besorgt um die Gesundheit und Sicherheit der Jungs.

„Wir hatten auch OSHA vor Ort“, fuhr Hill fort. „Bei den Expositionswerten und Tests haben wir uns an die Vorschriften gehalten. Unsere Leute haben geschweißt und geschliffen, und zwar unter wirklich miserablen Bedingungen. Während des Schweißprozesses wird mehr sechswertiges Chrom freigesetzt als beim Schleifen, aber beim Schleifen hatten wir so viel mehr Monate Exposition. Zumindest bei dieser Struktur war es ein größeres Problem als das Schweißen.

Sowohl für PSI als auch für MTH nahm das Cloud Gate-Projekt mehr Zeit in Anspruch als erwartet.

„Wir hatten wirklich den richtigen Zeitpunkt, um es zu schaffen“, sagte Hill. „Das Projekt dauerte fast zwei Jahre und das tat wirklich weh, weil wir andere Arbeiten ablehnen mussten.

„Wir hatten physische Einschränkungen hinsichtlich der Anzahl der Menschen, die gleichzeitig produktiv arbeiten konnten. Sie waren physisch übereinander. Früher hatten wir 24 unserer besten Außendienstmitarbeiter dort unten. Wir hatten einige der besten Architekten.“ „Die Eisenarbeiter im Land waren an dieser Sache beteiligt“, sagte Hill.

„Ich denke, wir haben den Punkt erreicht, an dem Sie, okay, Sie sind dabei und haben sich dazu verpflichtet, also müssen Sie es zu Ende bringen.“

Die letzte Fertigstellung von Cloud Gate ist gerade abgeschlossen und somit offiziell abgeschlossen. Ist die himmlische Mission also erfüllt? Ähnelt die Haut von Cloud Gate flüssigem Quecksilber? Der Beweis liegt in der Reflexion. Der Leser muss die Skulptur besichtigen und beurteilen. Mindestens ein Beobachter hat Cloud Gate als einen Magneten für Menschen beschrieben – sie neigen den Kopf und werden unweigerlich unter den 12 Fuß hohen Bogen gezogen, um ihr Spiegelbild in seinem 27 Fuß hohen Wirbel zu betrachten.

Hills, Cerny und Silva lobten die Kunstfertigkeit und das handwerkliche Können aller Beteiligten.

„Die Leute, die wir bei der Arbeit hatten, waren phänomenal“, sagte Hill. „Wir hatten dort unten drei oder vier Leute, die einfach mechanische Genies sind. Und ein paar Hüttenarbeiter hier in der Werkstatt halfen dabei, die Ausrüstung zu modifizieren.“

„Die meisten Hersteller haben die Einstellung übernommen, dass dies nicht nur ihre Aufgabe ist, sondern dass ihre Kinder und Enkel sich das ansehen können“, sagte Cerny. „Sie wollten es richtig machen. Sie haben das wirklich viel persönlicher genommen als jede andere Arbeit, die ich von ihnen gesehen habe.“

„Als wir MTH zum ersten Mal trafen, war ich sehr beeindruckt von ihrer Macher-Einstellung, ihrer technischen Raffinesse und ihrem praktischen Ansatz zur Problemlösung“, sagte Silva.

Silva fügte hinzu: „Ich finde das Kunstwerk großartig. Es ist schön, mit etwas zu arbeiten, das es noch lange geben wird. Meine Kinder und meine Enkelkinder können es sich ansehen. Dieser Aspekt hat mir wirklich Spaß gemacht.“

Cerny stimmt zu. „Das wird jeden von uns überleben, der daran gearbeitet hat. Es wird für kommende Generationen da sein.“

Was kommt als nächstes? „Im weiteren Verlauf meines Lebens wird der Bau von Cloud Gate immer einer der Meilensteine ​​meiner Karriere sein“, sagte Silva und fügte hinzu, dass diese Erfahrung ihn in aufregende und befriedigende neue Richtungen führt.

„Jetzt werden wir uns nach einem anderen Problem umsehen“, sagte Cerny. „Ich weiß allerdings nicht, ob ich mich darauf freuen würde, sofort wieder eines davon zu machen“, sagte er lachend.

Die Zeit wird vielleicht zeigen, ob er es will oder nicht. Gerüchten zufolge wurde kürzlich ein weiteres Feature für den Millennium Park vorgeschlagen – eine leuchtende „Samurai-Schwert“-Brücke, die von der Mitte des Parks in die dritte Etage des angrenzenden Art Institute führt. Mit Spiegelglanz. Schmuckpolitur, jemand?

Es entstehen zwei Struktur- und Fertigungswunder

Beide von Frank Gehry entworfenen Edelstahlkonstruktionen im 24,5 Hektar großen Millennium Park in Chicago sind an seinen charakteristischen „Band“-Designs zu erkennen. Tatsächlich sind die beiden Strukturen integriert; Der gewundene Gehwegzugang der Millennium BP Bridge fungiert als visuelle und akustische Barriere vom Columbus Drive zum Jay Pritzker Pavillion, einem Veranstaltungsort für Konzerte im Freien.

Der 120 Fuß hohe Jay-Pritzker-Pavillon ist ein strukturelles und bautechnisches Wunder. Die wogenden Bänder aus gebürstetem Edelstahl, die die Proszeniumsöffnung umrahmen, werden von den Dachstühlen des darunter liegenden Pavillons getragen, der bemerkenswerte 130 Fuß über die Bühne hinausragt. Laut John Zils vom Architekturbüro Skidmore, Owings & Merrill LLP, Chicago, dem leitenden Bauingenieur für den Pavillon und die BP-Brücke, war die Gestaltung und Herstellung der Bänder eine Verbindung von Illusion und Praktikabilität.

„Wir haben uns entschieden, gerade Abschnitte zu verwenden und diese zu segmentieren, um die Illusion einer Krümmung zu erzeugen“, sagte Zils. „Mit anderen Worten, es gibt tatsächlich keine gebogenen Elemente in diesen Bändern“, sagte Zils.

Die Rahmenabschnitte werden auf einer 9 x 10 Fuß großen Fläche aufgestellt. Gitter, um die grobe Krümmung zu bilden. Die Vertikalen bestehen aus Breitflanschprofilen und die Horizontalen aus Vierkantrohren, die in der Werkstatt in geraden Profilen vorgefertigt werden. Die Winkeländerung finde an Knotenpunkten des Gitters statt, um der Krümmung zu folgen, sagte Zils. „Als die Edelstahlverkleidung angebracht wurde, hatte sie tatsächlich genau die Krümmung, die Gehry gesucht hatte.“

Die Sicherungsstruktur wurde in Segmenten vorgefertigt, die probeweise montiert und dann zur Baustelle gebracht und zu größeren Abschnitten zusammengebaut wurden. Anschließend wurden vorgefertigte Aluminium-Stützpaneele mit einer Schraubverbindung an der Stützkonstruktion befestigt. Anschließend wurden die Edelstahl-„Schindeln“ mechanisch mit Klammern an den Stützplatten befestigt. „Jedes der Metallbänder könnte also aus drei oder vier vorgefertigten Strukturabschnitten bestehen, die dann in Teilen errichtet werden“, sagte Zils.

Der Bühnenbereich ist mit einem Deckengerüst aus kreuz und quer verlaufenden Stahlrohren verbunden. Das matt gestrichene, röhrenförmige Gitter aus gewölbten, in Abschnitte unterteilten hohlen Strukturabschnitten weicht in Form und Glanz etwas abrupt von den glitzernden Bändern ab, die das Proszenium umrahmen – und ähnelt in gewisser Weise eher den röhrenförmigen Trägern, die die Bänder tragen, als den Bändern selbst. Aber es dient einem doppelten, praktischen Zweck: Zum einen definiert es säulenlos den Rasensitzbereich für 7.000 Personen und trägt zum anderen strukturell das hochmoderne Soundsystem, das angeblich die Akustik eines Innenkonzertsaals nachahmt.

„Frank Gehry wollte eine ehrliche Struktur sehen, sagte Zils. Für sich betrachtet ist die „akustische Überdachung“ unter freiem Himmel an sich schon kunstvoll. Irgendwie schaffen es 570 Tonnen Stahl, aus Pylonen zu sprießen und sich anmutig zu wölben, die einen Bereich etwa 150 m flankieren Größe von zwei Fußballfeldern – 625 Fuß lang und 325 Fuß breit.

Die hohlen Strukturabschnitte mit 12, 14, 16, 18 und 20 Zoll Durchmesser, hergestellt von Acme Structural, Springfield, MO, die den Bereich diagonal verknüpfen und an präzise konstruierten, festgelegten Knotenpunkten in TYK-Verbindungen eingepasst werden Intervalle. Acme Structural schnitt das Rohr zu und fertigte und schweißte die TYK-Verbindungen oder Knotenpunkte, an denen sich die Rohre kreuzen. Offensichtlich waren die geschweißten Kreuzungspunkte von entscheidender Bedeutung.

Jeder der Rohrabschnitte wurde in einem von fünf verschiedenen Radien gewalzt – von einem scharfen Radius von 100 Fuß bis zu einem flachen Radius von 1.000 Fuß. Radius – auf riesigen Roundo-Dreiwalzenbiegemaschinen von Chicago Metal Rolled Products, (CMRP) Chicago, beauftragte die Firma Acme Structural das Rollbiegen der Rohre.

Das fertige Aussehen sei von entscheidender Bedeutung, damit es keine Kratzer im Rohr geben dürfe – nicht einmal so oberflächlich wie ein Fingernagel tief –, sagte CMRP-Präsident George Wendt. Das Unternehmen musste die Rohre nicht nur mit TLC handhaben, zum Beispiel mit Nylonschlingen, sondern sie auch so rollen, dass Schäden während des Prozesses minimiert wurden. Der Hersteller musste kundenspezifische Werkzeuge – Rollensätze – entwickeln, die zu jedem Durchmesser passten, sowie das Verfahren zum Kaltbiegen dieser großen Rohre nach architektonischen Standards für exponierte Strukturen (AESS). Darüber hinaus sahen Gehrys Entwürfe ursprünglich vor, dass die Rohre in zwei Teile gebogen werden sollten Abmessungen auf zwei Ebenen – laut Zils sind 20 verschiedene Biegeradien erforderlich. CMRP schlug Designänderungen vor, die das Projekt vereinfachten und die Anzahl der verschiedenen Radien reduzierten, während Gehrys beabsichtigte Wirkung optisch erhalten blieb, sagte Zils.

„Wir schlugen vor, dass es einfacher herzustellen und kostengünstiger wäre, wenn wir das Rohr auf einer Ebene biegen und die Radien an der Stelle ändern würden, an der sich die Rohre an diesen Knotenpunkten kreuzen“, sagte Wendt. „Es ist etwas komplizierter, als es aussieht. Von jedem Pylon ragen zwei gewölbte Rohre empor. Eines wölbt sich in einer flachen, niedrigen Kurve nach außen, das andere in einer höheren Kurve. Sie neigen sich, so dass am Ende zwei oder drei Pylone darauf stehen Sie treffen auf die anderen Rohre und kreuzen sie in verschiedenen Winkeln auf derselben Ebene. „Es war also ein großer Durchbruch aus Sicht der Herstellung und einer großen Kostenreduzierung“, sagte Zils.

Das andere von Frank Gehry entworfene Merkmal im Millennium Park ist eine 925 Fuß lange, abfallende Fußgängerbrücke, die sich scheinbar ziellos schlängelt, tatsächlich aber als Verbindung zum Grant Park und zum Lake Michigan sowie als Schallschutzwand für den Pavillon fungiert. Abgesehen vom Hartholzdeck ist es vollständig mit Edelstahlpaneelen verkleidet.

Zils sagte, eine große Herausforderung bestehe darin, Gehrys Anforderungen an Form, Konfiguration und geringes Profil (Verhältnis 1 zu 20) zu erfüllen. „Wir mussten einen Weg finden, den Columbus Drive, eine Hauptverkehrsstraße mit einem bestimmten Mindestabstand, zu überbrücken und dennoch eine Brücke zu schaffen, die ein recht dünnes Profil und eine krummlinige Form hat“, sagte Zils. „Die strukturelle Tiefe, mit der wir arbeiten mussten, wurde immer knapper. Das ist einer der Gründe für die sehr langen Gehwegzugänge, um dieses sanfte Gefälle zu schaffen.“Frühzeitige Beteiligung des Herstellers.Wie schon beim Jay-Pritzker-Pavillon arbeitete Zils mit Stahlunternehmern und -verarbeitern zusammen, um sicherzustellen, dass die Radien und Abmessungen der Komponenten erreichbar waren.

Laut Zils besteht die Brückenstruktur aus drei verschiedenen Tragwerkssystemen: Zwei lange, krummlinige Gehwege – einer auf jeder Seite des Columbus Drive – führen zur Auffahrt und bestehen aus Stahlbetonkonstruktionen.

Auskragende Fachwerkabschnitte aus Stahl erstrecken sich von diesen beiden Betonzugängen über den Fahrbahnrand. Sie bestehen aus zwei Zoll dicken, 20 Zoll runden Baustahlrohren und Verbindungselementen – 10 und 14 Zoll breiten Flanschabschnitten – die in einer freitragenden Fachwerkkonfiguration zusammengeschweißt sind.

Diese freitragenden Abschnitte werden durch eine 6 Fuß breite, 3 Fuß und 6 Zoll tiefe geradlinige Kastenträgerkonstruktion aus Baustahl mit einer gewölbten Unterseite verbunden. Dieser Träger ist das tragende Element. Es besteht aus einer vertikalen Platte mit einer Dicke von 1 1/2 Zoll, und die horizontalen oberen und unteren Platten variieren in der Dicke. Es wird durch die Verbindungspunkte an den Enden der Ausleger sowie durch einen unabhängig gestützten Mittelpylon aus Beton in der Mitte des Columbus Drive getragen.

Die Krümmung der Brücke entsteht nicht nur durch die schlangenförmige Anordnung, sondern auch durch horizontal auslaufende „Röcke“ an den Seiten der Brücke.

Die Röcke. Was eigentlich die Brückenränder ausmacht, sind sekundäre Strukturen, die an den Kastenträger geschweißt sind und in der Breite auskragen, erklärte Zils. Obere und untere Flanschplatten mit einer Dicke von 1 1/2 Zoll und einer Breite von 10 und 8 Zoll sowie anderen vorgefertigten Formen fungieren als Auslegerarme auf 10-Fuß-Modellen. Zentren. Horizontale Elemente, die zwischen den Auslegerarmen verbunden sind, fungieren als horizontale Gurte. Zwischen den Gurten spannt sich eine Trägerplatte aus Aluminium. Anschließend wird die Edelstahlverkleidung mechanisch an der Trägerplatte befestigt. Dieser Rock bildet die abgeschrägte Kante der Brücke.

Permasteel ist ein Subunternehmer von Cladding Technologies, USA, Windsor, Connecticut, der alle Stahlkomponenten für die Schürze, die Unterseite und den Gehweg gefertigt hat und 9.406 Edelstahlpaneele produziert hat. Die Paneele sind als Schindeln gefertigt und so konzipiert, dass sie Regen- oder Schneewasser wie Fischschuppen ableiten.

Bogen.Darüber hinaus wölbt sich die Unterseite der Brücke über den Columbus Drive – erreicht durch eine Kombination aus der strukturellen Krümmung der auskragenden Abschnitte und des Kastenträgers sowie gebogenen Ständern, die den Bogenformen folgen.

Radius Track, Blaine, Minnesota, stellte die 132 gebogenen Stahlbolzen her, die die endgültige Krümmung der „Unterbauch“-Struktur bildeten. Die 0,054 Zoll (16-ga.) verzinkten gebogenen G90-Stahlbolzen und -Träger sind an der schweren Stahlplattenüberkonstruktion oder dem „roten Eisen“ befestigt. An den Stollen wurden Standard-Aluminiumplatten und Sattelklammern befestigt, um die gekrümmte Oberfläche zu erzeugen. Die Edelstahlschindeln werden mechanisch an den gebogenen Bolzen befestigt./p>

Permasteelisa erstellte mithilfe von CATIA® Dateien mit XYZ-Koordinaten, die an Radius Track gesendet wurden und genau angaben, wo und wie die hohlen, rollgeformten Bolzen gebogen werden sollten. CATIA modellierte die unterschiedlichen Grade, Positionen und Längen der Biegungen und erstellte eine numerische Steuerdatei, die direkt an die numerisch gesteuerte Computermaschine von Radius Track gesendet wurde, die die Bolzen krümmt und herstellt. In separaten Dateien war angegeben, wo die Befestigungslöcher für die Querstreben zwischen den gebogenen Ständerträgern gebohrt werden mussten.

Laut Präsident Chuck Mears reduziert die proprietäre Crimp- und Biegemethode von Radius Track die zum Biegen von Bolzen erforderliche Zeit. Die andere häufig verwendete Methode – Schneiden und Umbinden – nimmt mehr Zeit in Anspruch, da die Bolzen fast vollständig durchgeschnitten, gedreht und mit Befestigungselementen wieder befestigt werden müssen, sagte er.

Zeitfenster für ein Wochenende.

Der Druck, der durch die mit dem Projekt verbundenen Herausforderungen entstand, wurde dadurch verstärkt, dass nur ein kurzes Zeitfenster für die Errichtung und Installation der freitragenden Abschnitte und des Kastenträgers bestand. Der Columbus Drive wäre nur an einem Wochenende geschlossen. „Eine unserer Anforderungen bestand also darin, diese Teile der Brücke in der Werkstatt zusammenzubauen und zu modellieren, damit der Hersteller dann alle seine Ausrichtungen überprüfen konnte, bevor er alles hierher zur Baustelle verschickte“, sagte Zils. „Diese Probemontagen in der Werkstatt durchzuführen war von entscheidender Bedeutung.“ „Der Aufbau an diesem Wochenende verlief im wahrsten Sinne des Wortes reibungslos“, sagte Zils.